一辆智能网联新能源汽车，由上万个零部件组成。要想在市场上跑得更远、更稳，除了“大脑”和“心脏”，支撑整车性能的“骨骼”和“肌肉”同样关键。
轮毂，就是其中一个看似不起眼、却直接影响续航、安全和驾乘体验的关键零部件。
近日，智博会报道小组走进位于西部（重庆）科学城九龙新城园区的重庆戴卡捷力轮毂制造有限公司。
熔炼炉内，铝水翻涌；压铸线上，机械臂精准抓取、转运；智能化旋压生产线上，一个个大尺寸轻量化轮毂有序下线年的专精特新“小巨人”企业，正通过旋压技术和数字化生产，推动铝合金轮毂向轻量化、高强度、高端化升级。
车身越轻，能耗越低；关键部件越轻，整车续航、操控和制动表现也越容易优化。对轮毂而言，轻量化并不是简单“做薄”“做轻”，还必须兼顾强度、韧性、散热和安全。
“简单来说，旋压就是在加热和高速旋转状态下，对轮辋进行持续碾压，让金属组织更加致密，材料强度更高。”重庆戴卡捷力轮毂制造有限公司副总工程师何军伟介绍，相比普通低压铸造轮毂，旋压轮毂在保证安全性能的同时，可以实现更好的轻量化效果。
数据显示，该数字化生产线生产的轮毂，每件比低压铸造轮毂减重500克以上，轮辋抗拉强度提高8%以上。
对一辆新能源汽车来说，单个轮毂减重看必威科技有限公司似有限，但放到整车系统中，轮毂、底盘、车身、电池包等多个环节协同减重，最终会转化为续航、能耗和操控体验的提升。
这也是轮毂制造从“拼产能”走向“拼工艺”的重要原因。据介绍，戴卡捷力斥资8000万建设旋压生产线万件，目前，该线秒，旋压工序废品率控制在0.09%以内，产品金属利用率均值超过65.26%，在提升高端产能的同时，也进一步提高了生产效率和产品稳定性。
汽车零部件企业的竞争，过去更多体现在产能、成本和交付速度上。进入新能源汽车时代，整车更新更快、车型迭代更密、个性化需求更多，对零部件企业提出了更高要求：不仅要能生产，还要能稳定生产、柔性生产、快速响应。
在戴卡捷力车间，旋压生产线并非孤立运转。温度、压力、旋转速度等关键参数被实时采集，每件轮毂都有唯一编码，实现批次追溯和工艺数据记录。一只轮毂从铝水到成品，经过的是一条可记录、可追溯、可复盘的数字化生产链条。
质量检测环节同样如此。在自动X光检测室，设备会对轮毂内部进行检测，排查气孔、夹杂等缺陷；三坐标检测仪、气密测试机、冲击试验机、弯曲疲劳试验机等设备，则从尺寸精度、密封性能、抗冲击能力和疲劳寿命等方面层层把关。
何军伟称，对于整车企业而言，这种稳定性和一致性，正是高端车型配套最看重的能力之一。戴卡捷力已拥有150余人工程技术团队，累计获得专利授权24项，并拥有重庆市企业技术中心及智能工厂示范产线年扎根，跑出零部件企业进阶路
戴卡捷力成立于2010年，它的发展，是重庆汽车零部件产业成长的一个样本。
何军伟表示，作为全球单体产能最大的铝合金轮毂生产基地之一，企业年产能达1000万件，产品服务长安、阿维塔、赛力斯、比亚迪、吉利、沃尔沃等主流车企，新能源领域客户占比已突破50%。面向新能源汽车发展新趋势，企业将继续提升轻量化、高强度、绿色制造等能力，加快打造世界级轻量化轮毂标杆，努力从零部件配套商向汽车产业链核心价值创造者迈进。
随着新能源汽车竞争进入深水区，产业竞争已不再只是整车品牌之间的竞争，也包括电池、电驱、电控、智能座舱、底盘系统、轻量化零部件等全链条能力的竞争。