为落实国家“双碳”战略、“以竹代塑”倡议及柳州市“无废城市”建设要求，上汽通用五菱汽车股份有限公司（以下简称“上汽通用五菱”）主导建成全国首条汽车零部件“以竹代塑”全产业链。项目以竹纤维复合材料替代传统内饰塑料部件，从源头削减石化塑料使用与固废产生，推动农林废弃物高值化利用，有效破解汽车行业塑料难降解、高碳排放、固废处置压力大等痛点。2024年，公司获评柳州市首批“无废工厂”，成为汽车行业绿色制造的标杆。
项目于2024年12月启动战略合作，2025年11月实现全产业链贯通，构建起“竹源农户—竹纤维基地—零部件企业—整车企业”全产业链协同模式，实现生态、产业、民生协同发展。作为全国首批“领航级智能工厂”，企业依托智能岛制造体系（I²MS）与全生命周期数字化追溯系统，保障竹纤维零部件规模化、高品质稳定生产与全流程精准管控。企业同步将禁用物质管控与回收利用管理作为绿色设计制造“双支柱”，构建“资源—产品—再生资源”循环体系，进一步降低全生命周期环境影响。目前已在20余款车型、11类内饰部件规模化应用，单车减重20%以上，年利用竹材超4000吨，带动地方产值与农户增收，形成可复制、可推广的“无废”建设与绿色转型模式，成为“绿水青山就是金山银山”理念在汽车工业的典型实践。
上汽通用五菱立足广西竹资源禀赋，联合国际竹藤中心、三江县政府、湖北坤钰集团，主导构建“竹源农户—竹纤维基地—零部件企业—整车企业”全产业链协同模式，将竹林碳汇、农户增收与高端制造深度融合，以科技创新推动竹材从低附加值原料向汽车级高性能复合材料价值跃升，开创生态赋能产业、产业反哺民生的可持续发展新范式，精准响应国家“双碳”战略与“以竹代塑”倡议，为全球汽车产业低碳转型提供可复制、可推广的中国绿色智造方案。
（一）政企学研协同，构建全链条治理体系。上汽通用五菱联合国际竹藤中心、湖北坤钰集团、地方政府建立长效协同机制，开展产学研联合攻关，以三大核心技术突破重构汽车绿色材料生态，实现竹纤维复合材料从实验室研发到规模化量产的全面跨越。相关成果通过中国林产工业协会科学技术成果评价，达到“国际领先”水平，并获科学技术推广成果一等奖，为项目全产业链稳定运行提供权威技术支撑。
（二）三大技术突破，夯实绿色智造根基。一是创新轻量化制造技术。板材竹纤维含量高达75%，密度≤0.5g/cm3，比传统塑料更轻便，异型模塑深度超25cm，适配内饰顶棚、尾箱侧饰板等复杂造型，单车减重20%以上，从源头减少原材料使用。二是破解界面融合难题。采用竹纤维—低熔聚合物界面增韧技术，提升界面剪切强度，避免开裂分层，无惧车辆震动、温差变化，保障零部件长期可靠、安全耐用，减少更换频次与报废固废产生。三是革新连续性制备工艺。开发竹纤维气流—机械均匀铺装技术，实现必威官方网站连续化、自动化生产，产品密度均匀、质量稳定，大幅提升生产效率，降低生产过程固废产生，同时便于边角料回收再利用。
（三）培育全链条产业，打造资源化利用闭环。打造竹基新材料资源化利用完整产业链，前端在广西三江建立稳定竹材供应基地，年采购竹材超4000吨，将竹材采伐剩余物、加工边角料高值化利用；中端建设专业化竹纤维复合材料产线，将原竹转化为汽车级绿色材料；后端实现竹纤维部件规模化装车，覆盖20余款主销车型、11类内饰部件，并随整车出口海外，形成可持续绿色循环市场模式。
（四）全流程精准管控，保障高品质绿色制造。严格落实企业主体责任，对原料采购、生产制造、装配应用实施全环节质量与环保管控。依托智能岛制造体系（I2MS）柔性适配竹纤维部件特性，实现高精度、零缺陷装配；通过全生命周期数字化追溯系统，对原材料、加工、装配、质检全程可查、可控、可溯，保障绿色产品品质一致性。
（五）构建“双支柱”绿色管控与循环体系。上汽通用五菱将禁用物质管控与回收利用管理作为绿色设计制造“双支柱”，构“资源—产品—再生资源”循环模式，从源头与末端协同降低环境影响。一方面禁用物质管控严格执行严于国标《GB/T30512》的企业管控要求，对铅、汞、镉等有害物质实施全流程严控，从源头削减有害污染物。另一方面回收利用管理采用模块化设计提升拆解效率，整车材料可回收率达85%以上；建立动力电池闭环回收体系，关键金属回收率≥95%，实现资源高效循环利用。
（六）多维度宣传推广，凝聚无废城市共建合力。借助国家林草局“以竹代塑”科技成果现场推广会、世界林木业大会等平台，展示无废制造与绿色循环成果；面向行业输出技术方案与治理模式；面向消费者宣传绿色座舱、低碳出行、环保健康理念，让公众直观感受绿色材料带来的品质提升。同时通过技术示范、成果推广、行业交流，带动供应链上下游协同推进绿色转型，引导员工、合作伙伴、消费者共同参与无废城市建设，形成“企业主导、行业协同、公众参与”的良好格局。
项目自实施以来，以“以竹代塑”全产业链为核心，在固废减量、减污降碳、产品升级、乡村振兴及示范推广等方面取得显著成效，实现生态效益、经济效益、社会效益高度统一，形成可复制、可推广的汽车行业无废建设与绿色转型标杆模式，为柳州市“无废城市”建设提供重要实践支撑。
（一）极致环保、践行双碳。以竹代塑从源头替代传统石化塑料内饰，大幅削减塑料固废产生。每替代1吨塑料可减碳2.6万千克，竹纤维部件360天自然降解率超90%，从根本上解决传统塑料难降解、污染周期长等问题。项目年资源化利用竹材及加工剩余物超4000吨，将农林废弃物高效转化为高价值汽车材料，有效减少农业固废闲置与焚烧，实现工业固废与农业固废协同治理，为“无废城市”建设提供坚实支撑。
（二）减污降碳、绿色生产协同增效。竹纤维材料甲醛趋近于0，打造健康环保座舱；单车较传统塑料部件减重20%以上，有效降低能耗、提升新能源车型续航，全生命周期减碳效果显著。依托智能岛制造体系，生产环节能效持续优化，VOCs治理成效突出。同时通过严格的禁用物质管控与全链条回收管理，有害物质使用得到有效控制，报废车辆材料回收率稳定达标，动力电池关键金属回收率超95%，形成了“减害+循环”的双重环境效益，显著降低产品全生命周期对环境的影响。公司先后获评国家级绿色工厂、广西绿色供应链管理企业、柳州市首批“无废工厂”，成为汽车行业减污降碳与“无废”建设的双标杆。
（三）强性能高品质、绿色普惠可及。竹纤维零部件性能优异，弯曲模量达257.3MPa，异型模塑深度超25cm，阻燃、抗霉、耐候性均满足汽车行业标准。目前已规模化应用于内饰顶棚、座椅背板、后备箱盖板、侧饰板等11类部件，搭载宏光MINIEV、缤果、星光、宝骏云海等20余款主销车型，并计划于2026年逐步实现全系普及，让绿色低碳出行真正惠及广大用户。
（四）助力乡村振兴、实现多方共赢。项目立足广西三江万亩竹林资源，本地取材稳定、开模成本低、量产效率高，形成可持续产业模式。年采购竹材超4000吨，直接带动三江竹材加工年产值约3000万元，覆盖15个乡镇、惠及1000余户竹农，打通“绿水青山”向“金山银山”转化通道，以产业振兴有力支撑乡村振兴。
（五）示范引领突出、可复制可推广。项目成果获国家发改委、工信部、国家林草局及国际竹藤中心高度认可，相关核心技术成果获中国林产工业协会“国际领先”水平认定与科学技术推广成果一等奖，形成“资源就地转化—技术创新赋能—全链闭环管控—绿色循环利用”的典型模式。可在汽车、轨道交通、家居等多领域及全国竹产区复制推广，为柳州市“无废城市”建设树立标杆，为全国工业塑料污染治理、固废资源化利用提供可借鉴、可落地的“五菱方案”。
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